Dimensionamento dei locker intelligenti: guida pratica 2026

Dimensionare un locker intelligente significa decidere quanti vani servono, di quali taglie, in quanti moduli e con quali regole di accesso. L’obiettivo è che ogni oggetto trovi posto quando serve e che nessun operatore resti in coda nel cambio turno. Il dato di partenza non sono i metri quadri disponibili. Sono i flussi reali: chi preleva, che cosa, quante volte e per quanto tempo lo tiene prima di restituirlo. In questa guida trovi il metodo che usiamo nei progetti industriali, un esempio di calcolo completo, la scelta del mix di taglie e i vincoli di sicurezza e privacy che incidono sulla configurazione.

In breve

• Il numero di vani dipende da tre variabili: prelievi nell’ora di picco, tempo medio di permanenza dell’oggetto nel vano e oggetti condivisi che devono avere un posto fisso.
• Il mix di taglie va ricavato dall’elenco reale degli articoli. Un locker fatto solo di vani grandi resta pieno d’aria, uno fatto solo di vani piccoli lascia fuori gli strumenti più costosi.
• Conviene prevedere da subito vani o moduli per la restituzione, la quarantena e il materiale esausto. Sono quelli che si dimenticano più spesso.
• La modularità permette di partire con il fabbisogno di oggi e aggiungere colonne quando i dati di utilizzo lo giustificano.
• Accessi e tracciamento vanno progettati insieme a HSE, HR e privacy, perché in Italia i dati sui prelievi dei lavoratori sono soggetti a regole precise.

Indice

• Che cosa si dimensiona davvero
• I dati da raccogliere prima di scegliere
• Il metodo di calcolo in sei passi
• Come scegliere il mix di taglie
• Spazio, ergonomia e impianti
• Restituzione, quarantena e materiale esausto
• Accessi, dati e privacy dei lavoratori
• Gli errori di dimensionamento più comuni
• Il nostro punto di vista
• Come ti aiutiamo a dimensionare il tuo locker
• Domande frequenti
• Fonti

Che cosa si dimensiona davvero

Quando un responsabile di magazzino chiede “quanto deve essere grande il locker”, di solito pensa all’ingombro. In realtà le decisioni da prendere sono cinque, e l’ingombro viene per ultimo:

1. Numero di vani: quanti posti servono contemporaneamente, compreso un margine per i picchi.
2. Taglie dei vani: quante celle piccole, medie, grandi ed extra, in base agli oggetti reali.
3. Numero e tipo di moduli: una colonna con il terminale di accesso e colonne aggiuntive collegate.
4. Punti di installazione: un unico locker centrale o più locker vicini ai reparti.
5. Logica di accesso e tracciamento: badge, PIN o altre credenziali, permessi per profilo, eventuali sensori di presenza dell’oggetto.

Le prime quattro sono hardware. La quinta è software, ed è quella che trasforma un armadio con serrature elettroniche in uno strumento di controllo. Se vuoi un quadro più ampio di come si governa un parco locker dopo l’installazione, trovi i dettagli nella nostra guida sulla gestione intelligente dei locker.

I dati da raccogliere prima di scegliere

Un dimensionamento fatto a occhio produce quasi sempre uno di due risultati: vani vuoti pagati per niente o code e prelievi “fuori sistema” perché il locker è pieno. Due o tre settimane di osservazione dei flussi bastano per evitare entrambi. Ecco cosa misurare.

Un punto spesso sottovalutato è la definizione stessa di “articolo da gestire”. Il comitato tecnico ISO che lavora sulla gestione degli asset osserva, nella sua nota sul raccordo tra dati contabili e tecnici, che reparti diversi usano spesso definizioni diverse di asset. Nel nostro caso significa questo: magazzino, acquisti e produzione devono mettersi d’accordo prima su che cosa entra nel locker e con quale livello di dettaglio. Per esempio, la chiave dinamometrica si traccia per numero di serie o solo per codice articolo? Le batterie degli avvitatori hanno un vano proprio o stanno con l’utensile?

Il metodo di calcolo in sei passi

Il metodo che segue funziona sia per i locker di consegna personale, dove l’oggetto viene depositato per un operatore e ritirato da lui, sia per i locker di attrezzature condivise, dove ogni strumento ha la sua cella di casa.

1. Separa gli oggetti “residenti” da quelli “in transito”. Gli strumenti condivisi hanno bisogno di un vano fisso ciascuno, perché quando rientrano devono trovare il loro posto. Le consegne in transito, come DPI assegnati o ricambi preparati per una commessa, occupano un vano solo per alcune ore.
2. Conta i vani residenti. È il numero degli strumenti condivisi, raggruppati per taglia. Se due strumenti si usano sempre insieme, valuta un vano unico più grande.
3. Calcola i vani di transito. La regola pratica è: prelievi nell’ora di picco moltiplicati per il tempo medio di permanenza nel vano, espresso in ore. Se nell’ora di picco si preparano 12 consegne e ognuna resta nel vano in media 2 ore prima del ritiro, servono circa 24 vani contemporanei.
4. Aggiungi i vani di restituzione. Stima la quota di oggetti che rientra per guasto, taratura o fine vita e lo stock massimo che si accumula tra un passaggio della manutenzione e il successivo.
5. Applica un margine di crescita. Nei nostri progetti consigliamo in genere di lasciare un margine del 15-20% sui vani di transito, da rivedere dopo i primi mesi di dati reali. È una scelta di progetto, non una regola: dove l’organico è stabile si può stare più bassi.
6. Converti i vani in moduli. Raggruppa i vani per taglia, distribuiscili sulle colonne mettendo i più pesanti nella fascia centrale e verifica che il totale stia nello spazio disponibile, con l’area di manovra davanti.

Esempio di calcolo per un’officina di manutenzione

Prendiamo un caso illustrativo, con numeri plausibili ma non riferiti a un cliente specifico. Un reparto manutenzione lavora su tre turni, con 25 tecnici per turno. Gestisce 40 strumenti condivisi: 22 piccoli (calibri, multimetri, chiavi dinamometriche corte), 14 medi (avvitatori a batteria, termocamere) e 4 grandi (kit di sollevamento, analizzatori portatili). Ogni giorno il magazzino prepara anche kit di ricambi per gli interventi programmati: nell’ora di picco, a inizio turno, sono 10 kit, che restano nel vano in media un’ora e mezza.

Con 62 vani, una configurazione ragionevole è una colonna con il terminale di accesso e quattro o cinque colonne aggiuntive, a seconda dell’altezza delle celle. La cifra conta meno del metodo. Se dopo tre mesi i dati mostrano che i kit restano nel vano quaranta minuti e non novanta, il fabbisogno di transito si dimezza e le colonne in più si possono spostare in un altro reparto.

Come scegliere il mix di taglie

La taglia del vano si sceglie sull’oggetto più grande che dovrà ospitare con regolarità, misurato con la custodia o l’imballo con cui gira davvero in officina. Una termocamera senza la sua valigetta è un oggetto diverso da quella che riporta il tecnico.

Un controllo utile: dividi gli articoli in quattro gruppi di volume e guarda la distribuzione. Se il 60% degli oggetti sta in una cella piccola, il locker deve avere una netta prevalenza di celle piccole. Quando l’elenco comprende molti piccoli componenti di valore, una cassettiera automatizzata come MGT Drawer può essere più efficiente di decine di micro-vani. Per vedere come cambiano le configurazioni tra settori diversi, abbiamo raccolto alcuni esempi di locker intelligenti per officina, magazzino e area HSE.

Spazio, ergonomia e impianti

Una volta noto il numero di colonne, la domanda diventa dove metterle. Alcuni criteri pratici:

• Vicinanza al punto d’uso. Un locker a cinque minuti a piedi dal reparto viene aggirato. Meglio due postazioni più piccole che una centrale troppo lontana.
• Area di manovra. Davanti al locker servono spazio per aprire gli sportelli più larghi e per più persone in coda al cambio turno, senza invadere le vie di transito dei carrelli.
• Altezza dei vani. È buona pratica ergonomica tenere gli oggetti pesanti tra l’altezza delle ginocchia e quella delle spalle e riservare le celle alte agli articoli leggeri. La posizione va verificata con il responsabile della sicurezza nell’ambito della valutazione dei rischi del reparto.
• Alimentazione e rete. Il locker richiede alimentazione elettrica e una connessione stabile verso il software di gestione. Verificarle prima di scegliere il punto evita prolunghe volanti e canaline improvvisate.
• Ambiente. Polvere, umidità, oli nebulizzati e temperature estreme incidono sulla scelta di materiali e protezioni. In un’area di lavaggio o in un cantiere navale il locker lavora in condizioni diverse da un ufficio tecnico.

Anche la sicurezza elettrica e i sensori entrano nel dimensionamento. Il sensore che rileva l’apertura dello sportello o la presenza dell’oggetto è ciò che rende affidabile il dato: senza di esso il sistema registra solo che una porta si è aperta, non che lo strumento è stato preso o riconsegnato.

Restituzione, quarantena e materiale esausto

È l’errore di dimensionamento più frequente. Si calcolano i vani per il prelievo e ci si dimentica che una parte degli oggetti torna indietro rotta, scarica, da tarare o da smaltire. Senza un posto dedicato, quegli oggetti finiscono in un vano di prelievo, occupandolo, oppure sul bancone del magazzino, fuori da ogni tracciamento.

Un modulo dedicato alla riconsegna separa i flussi: lo strumento guasto entra in un vano di reso, il sistema lo segnala come non disponibile e la manutenzione lo ritira da lì. Lo stesso vale per i consumabili esausti, come filtri delle maschere o inserti usurati, che è utile raccogliere in modo tracciato per capire i consumi reali. Nella nostra offerta queste funzioni sono coperte dal Locker Return e dai cabinet di raccolta del materiale esausto, come MGT Cabinet.

Questo approccio è coerente con lo spirito della ISO 55001:2024 sui sistemi di gestione degli asset, che fissa i requisiti per gestire i beni lungo tutto il loro ciclo di vita. Tracciare il rientro, la taratura e la dismissione fa parte di quel ciclo tanto quanto il prelievo.

Accessi, dati e privacy dei lavoratori

Un locker intelligente registra chi apre quale vano e quando. Per un responsabile qualità o un CFO è il punto di forza. Per un responsabile HR è anche un tema da gestire con attenzione, e va affrontato in fase di progetto, non dopo l’installazione.

Dal lato sicurezza, l’articolo 77 del D.Lgs. 81/2008 chiede al datore di lavoro di individuare le condizioni d’uso dei DPI, compresa la durata, in funzione dell’entità e della frequenza del rischio. Un locker che consegna DPI può documentare quelle consegne, ma le regole d’uso restano una scelta del datore di lavoro e del servizio di prevenzione e protezione.

Dal lato tecnologico, INAIL ha pubblicato nel 2025 il volume Smart DPI sull’integrazione di sensori e componenti digitali nei dispositivi di protezione. La presentazione dell’Istituto descrive DPI che comunicano dati e monitorano l’utilizzo. È una direzione che riguarda anche i sistemi di distribuzione: i dati raccolti devono servire alla sicurezza e alla tracciabilità delle consegne.

Dal lato giuslavoristico, gli strumenti da cui può derivare un controllo a distanza dell’attività dei lavoratori ricadono nell’articolo 4 dello Statuto dei Lavoratori, che prevede accordi sindacali o autorizzazioni e un’informativa adeguata. Se il tuo locker registra prelievi nominativi, chiedi al consulente del lavoro o al DPO aziendale di verificare prima dell’avvio quale procedura si applica nel tuo caso. In pratica, questo incide sul dimensionamento del software: profili di accesso, durata di conservazione dei log, chi vede i report nominativi e chi solo quelli aggregati per reparto o centro di costo.

Gli errori di dimensionamento più comuni

• Partire dallo spazio invece che dai flussi. “Abbiamo quella parete libera” non è un criterio di progetto.
• Dimensionare sulla media giornaliera. Il locker va in crisi nell’ora di picco, tipicamente al cambio turno, non nella media.
• Un’unica taglia per tutto. Semplifica l’ordine e peggiora l’uso per anni.
• Nessun vano di reso. Gli oggetti guasti tornano sul bancone e il dato si perde.
• Software scelto dopo l’hardware. Permessi, integrazioni e report vanno definiti insieme alla configurazione fisica.
• Nessuna revisione dopo l’avvio. I primi tre mesi di dati reali servono per correggere il mix, spostare moduli o aggiungerne.

Se il locker deve gestire soprattutto utensili, molte di queste scelte si intrecciano con la politica di tool control: ne parliamo nella guida agli smart tool lockers.

Il nostro punto di vista

Nei progetti che seguiamo, il locker è quasi sempre la parte più visibile e la meno decisiva. Le aziende ci chiamano chiedendo “quanti vani”, e la prima cosa che facciamo è spostare la conversazione su altre domande: chi preleva, che cosa, quando, in che quantità e per quale reparto, commessa o centro di costo. Sono le stesse informazioni che il sistema dovrà restituire ogni giorno, quindi tanto vale usarle per progettarlo.

Per questo lavoriamo con hardware modulare. Preferiamo installare la configurazione che i dati giustificano oggi e lasciare spazio per crescere, piuttosto che vendere un locker sovradimensionato “per sicurezza”. In molti stabilimenti la soluzione giusta non è un solo tipo di macchina, ma un sistema ibrido: locker per gli strumenti condivisi e di valore, distributori per DPI e consumabili, cassettiere per i piccoli componenti e magazzini virtuali dove l’automazione meccanica non serve.

Il filo che tiene insieme tutto è il software. Senza un sistema di gestione che colleghi ogni prelievo alla persona, al momento e al centro di costo, anche il locker meglio dimensionato resta un armadio con le serrature elettroniche.

— Amedeo

Come ti aiutiamo a dimensionare il tuo locker

Il nostro MGT Locker nasce per la gestione di oggetti di valore, attrezzature e strumenti condivisi, e si configura su progetto in base ai flussi del tuo stabilimento. Lo gestisce i24Manager, il nostro software proprietario per il controllo degli accessi, la tracciabilità dei prelievi, le giacenze, i report e gli ordini automatici. Partiamo dall’analisi del processo insieme ai tuoi responsabili di magazzino, produzione e HSE e proponiamo una configurazione che può includere anche distributori, cassettiere e moduli di reso. Lavoriamo sia con le aziende finali sia con i rivenditori di DPI, utensileria e forniture MRO che vogliono offrire il sistema ai propri clienti.

Domande frequenti

Quanti vani servono per un locker aziendale?

Dipende dai flussi, non dal numero di dipendenti. Conta un vano fisso per ogni strumento condiviso, poi aggiungi i vani di transito, calcolati moltiplicando i prelievi nell’ora di picco per il tempo medio di permanenza nel vano. Infine prevedi i vani di restituzione e un margine di crescita da verificare con i primi mesi di dati reali.

Quanto costa un locker intelligente?

Non esiste un prezzo unico, perché il costo dipende da numero e taglia dei vani, moduli, sensori, integrazioni e licenza del software. Nei nostri progetti il preventivo nasce dopo l’analisi dei flussi, così paghi la configurazione che ti serve davvero. Per una valutazione sul tuo caso puoi contattarci dalla pagina del prodotto.

Quali dimensioni hanno i vani di un locker?

Nei locker modulari le celle vengono di solito offerte in più taglie, da quelle piccole per strumenti di misura e radio a quelle grandi per attrezzature ingombranti. La taglia giusta si sceglie misurando gli oggetti con la custodia con cui girano davvero in reparto. Il mix tra taglie deve rispecchiare la distribuzione reale degli articoli.

Il locker può tracciare i prelievi dei singoli operatori?

Sì, se configurato con accesso nominativo, ed è proprio ciò che ne fa uno strumento di controllo e di audit. In Italia però la raccolta di dati riferiti ai lavoratori va inquadrata rispetto all’articolo 4 dello Statuto dei Lavoratori e al GDPR. Verifica la procedura con il consulente del lavoro o il DPO prima dell’avvio e definisci chi può vedere i report nominativi.

Fonti

• INAIL, Smart DPI (2025)
• INAIL, Smart DPI: la nuova frontiera della sicurezza sul lavoro
• ISO 55001:2024, Asset management system, Requirements
• ISO TC251, Briefing note su asset management e dati finanziari (2022)
• D.Lgs. 81/2008, art. 77: obblighi del datore di lavoro
• Wikilabour, controllo a distanza dei lavoratori

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